정밀 용접 파이프의 검출 방법은 무엇입니까?

정밀 용접 파이프의 제조 공정에서 모든 종류의 결함은 일반적으로 평평화, 불타는 또는 유압 테스트를 통해 생산 중에 발견 될 수 있습니다. 그러나, 또한 몇몇 결함, 특히 내재된 결점이 있습니다, 육안 검사에 의해 찾아서 판단하기 어려운, 그러나 차가운 작업 도중 또는 나중에 나타날 수 있습니다. 따라서 제품의 결함을 제 시간에 찾기 위해 생산 라인에서 비파괴 테스트를 설정해야 합니다.

강철 튜브의 비파괴 적 테스트를위한 많은 방법이 있습니다, 정밀 용접 파이프에 일반적으로 사용되는 주요 방법은 초음파, 에디 전류 또는 자기 누설 테스트입니다. 에디 전류 결함 검출은 표면 결함 및 금속 물질의 표면 결함 검출 에 적용; 자기 누출 테스트는 표면 결함 및 특정 깊이의 내부 결함에 사용됩니다. 초음파 검사는 길쭉한 결함을 찾을 수 있으며 용접의 상단이 완전히 용접되지 않는다는 것을 정확하게 발견하고 용접 센터의 열 에 영향을 받는 영역에서 확장되는 숨겨진 균열의 위치와 균열을 결정할 수 있습니다. 비파괴 검사를 통해 용접 된 파이프의 용접 솔기는 비 침투, 비 용융, 슬래그 포함, 버블, 수축 균열, 수평 및 세로 스트립 및 내부 및 외부 표면의 계층화를 검사합니다.

비파괴 테스트에는 두 가지 수준이 있습니다. 첫 번째 수준은 용접품질을 모니터링하는 데 사용되는 크기 조정 섹션, 즉 온라인 결함 감지에 배치됩니다. 두 번째 수준은 완성 된 강관의 비파괴 테스트이며 제품 품질을 보장하기 위해 전체 파이프 테스트가 필요합니다.

일반 용접 강철 튜브와 비교하여 정밀 용접 강철 튜브는 정확한 기하학적 크기, 용접 솔기 및 내부 및 외부 표면의 품질, 균일 한 벽 두께와 같은 특성을 가지고 있습니다. 따라서 정밀 용접 강관의 생산에서 용접 파이프 성형 장치 및 지원 장비는 다음과 같은 요구 사항을 가지고 있습니다.

1. 높은 강성, 고강도 성형 및 크기 조정 엔진 베이스: 최대 하중 작동에서 용접 파이프 장치의 강력한 플라스틱 변형을 줄이기 위해 각 프레임의 총 축적 오차 및 탄성 변형, 정밀 용접 파이프의 치수 정확도를 향상시키기 위해, 프레임의 강성, 강도 및 가공 정확도를 향상시킬 필요가있다 , 플랫 롤러, 베어링 시트, 아래로 누르고, 상부 기계. 장비 의 선택에, 중장비 용접 파이프 장치와 지원 시설을 선택해야합니다.

2. 2 ~ 3 성형 기계 시트 추가 : 탄성 변형을 줄이기 위해 가공 패스를 그에 따라 증가해야합니다. 일반적으로 정밀 파이프 용접 기계는 일반 파이프 용접 기계보다 2 ~ 3 단계 더 많기 때문에 성형 기계 베이스를 2 ~ 3 프레임으로 늘려야합니다.

3.In 유닛(수직 중심선)의 롤링 센터 라인이 균일하고, 베이스 샤프트를 중앙에 만들어야 하며, 양면과 중간 슬리브의 위치 크기가 정확해야 한다. 장치에정확한 포지셔닝 데이텀이 있어야 합니다. 수평 선의 위치에서, 오르막 선 (내리막 선) 또는 플랫 라인의 공정 요구 사항에 따라 형성되어야한다. 곡선 변동이 없도록 하기 위해 기계 베이스는 압력, 압력 다운 기계, 조정이 용이하도록 구성해야 합니다.

롤 몰드의 강도, 인성, 마모 성, 표면 마감, 치수 정확도 및 경도의 요구 사항이 높으며 경도가 균일해야합니다.

파이프 용접 장치는 롤의 강철 벨트의 변형을 감소시키기 위해 롤을 냉각하고 윤활하는 윤활유 순환 장치를 장착하여 상부 표면의 스트레스, 표면 스크래치방지, 미세 균열을 감소시킵니다.

CBIES 오토모티브, 강철 튜브 생산사이드 도어 충격 빔, 크로스 카 빔,시트 프레임, 완충기 배기 시스템, 트렁크 힌지등.